AQUAPALLET Y LA CAJA DE 75 LIBRAS
Aislapol S.A. participa en el mercado del salmón hace 26 años y desde hace algunos años revolucionó la industria salmonera con sus cajas de 75 libras, que no sólo mejoró los procesos de traslado e inocuidad, sino también la manera en que se consolidan los camiones de carga, los tiempos de estibación y costos de los procesos para una industria que hoy ocupa el segundo lugar de las exportaciones de Chile, después del cobre. Es por esto que quisimos conocer más de cómo el área de innovación de esta reconocida empresa nacional ha realizado y desarrollado productos que marcan un antes y un después con sus soluciones.
Brasil es unos de los principales importadores del salmón chileno y el proceso de transporte se realiza principalmente por vía terrestre. El cliente de Brasil envía camiones refrigerados a buscar el salmón a Chile y se los lleva. Es un camino desde la ciudad de Puerto Montt hasta Sao Paulo o Río de Janeiro que puede durar entre 4 y 7 días aproximadamente, y durante todo ese tiempo el camión va trabajando con frío. Cada uno de estos de estos camiones lleva algo así como 20 toneladas de salmón fresco entero más hielo y cajas.
Hans Schaa, gerente del área de innovación de Aislapol nos contó que para llevarlo tradicionalmente se usaba la caja de 70 libras, y esa caja se colocaba dentro del camión a piso, nada entre el camión y la carga. “Se armaba una especie de castillo, la idea era dejar cavidades entre las cajas, porque por esas cavidades iba a circular el aire y, por lo tanto, se pensaba que no se iba a echar a perder el salmón”.
Pero este método tenía varios problemas; primero, el paradigma de que, si no existían estos canales, el hielo se iba a derretir y, por lo tanto, el salmón iba a llegar en malas condiciones. Segundo, debían llevar cajas vacías, hasta 80 unidades en algunos casos, porque se rompían muchas en el camino. Entonces, ¿Cómo lo solucionaron?
Hans nos señaló que “en Aislapol hacemos el proceso de diseño de nuestra solución al revés del común de las empresas: nosotros vamos a hablar con el cliente, y también con su cliente, y les preguntamos qué es lo que quiere transportar, a dónde lo quiere enviar, cuál es el requerimiento técnico que busca (térmico, mecánico, ambos, otros), si va a enviar las cajas sobre planchas o pallets, cuál es el problema que tiene con su sistema actual, cuál es el requerimiento de su cliente final, entre otras cosas más. Hacemos un levantamiento completo del proceso, desde adentro, no desde el escritorio”.
En este caso, antes de incluso llegar a hacer la caja, hicieron un prototipo de un sistema de paletización en donde pusieron todas las cajas de 70 libras juntas. Schaa agrega que “la teoría nos decía que no necesitábamos de esos canales para poder hacerlo por lo que enviamos las cargas a Brasil de esta manera. Les indicamos cómo tenía que hacerse la carga y pusimos termógrafos dentro de las cajas repartidas por todo el camión para medir la temperatura del producto durante el viaje. El resultado de este cambio fue que no se rompió ninguna caja y, además, el salmón llegó en relativamente buenas condiciones.
La conclusión fue que había que evolucionar hacia una caja nueva. Entonces diseñaron una caja apilable en un pallet, la denominada de 75 libras.
¿Cuál es su ventaja? Después de haber hecho muchas pruebas en conjunto con sus clientes, Hans nos cuenta que “llegamos a diseñar una caja que tiene unas paredes un poco mayores para asegurar la aislación térmica, refuerzos instalados estratégicamente para asegurar la resistencia mecánica a los esfuerzos producidos específicamente por el camión contenedor refrigerado, entre otras mejoras. Además, presenta un sistema de encaje distinto, que hace que calce una caja con otra y además que calce la caja con el pallet, lo que impide que se deslicen del pallet ni entre ellas mismas. El sistema se diseñó para que se pueda ubicar la caja hacia cualquier lado del pallet y que quede calzada y sin movimiento lateral; además ese resalte de la caja es nuestro propio logo”.
Todo lo anterior genera que la caja, una vez ubicada sobre el pallet, no se mueva más, y se puede colocar una caja sobre la otra en cualquier sentido. Lo diseñaron de manera tal que se puede girar la caja en 90°, 180° o 270° y siempre pueda calzar una con otra, lo que permite una gran libertad y mayor flexibilidad en la bodega de carga del cliente.
Con estos ajustes lograron bajar la cantidad de hielo de entre 6 a 7 kg, en algunos casos, a sólo 2 o 3 kg por caja. También evitaron algo que siempre sucedía: la caja que se ubicaba sobre la rueda, por ejemplo, llegaba con el hielo totalmente derretido y el salmón en malas condiciones. Ahora ninguna de las cajas que va en cualquier lugar del camión, llega con hielo derretido; el hielo llega exactamente en el mismo estado y finalmente no se rompe ninguna caja en el camino. Hans agrega que: “se rompían entre 10 y 50 cajas de salmón por el camino y, una caja rota es salmón y dinero perdido para nuestros clientes”.
Hans señaló que, “llegar a este diseño nos tomó alrededor de dos años de trabajo. El proceso que usamos para el diseño está relacionado con prueba y error en conjunto con el cliente. Ese proceso de prueba y error es lo que te toma muchísimo tiempo porque lo que se necesita es que el producto que vamos a lanzar al mercado funcione como todos, empresa y clientes, queremos que funcione”.
La innovación que Aislapol llevó a cabo marcó referencia en al mercado, porque se tradujo en una serie de beneficios para todo el sistema de transporte de salmón vía terrestre de Chile a Brasil. Respecto de la logística, por ejemplo, antes, las cajas se cargaban de forma manual: 700 cajas en un camión, con un peso de 30 kg a 35 kg cada una, a mano. Hoy las cajas se apilan sobre un pallet, lo toma una transpaleta y se lo lleva sin ningún problema a la cámara de frío y de ésta se carga directamente al camión. Demoraba entre 2 a 3 horas en cargar un camión, hoy el camión se carga en 20 minutos; se necesitaban cuatro a cinco personas para para hacer la carga, hoy se necesitan sólo dos personas. Asimismo, para descargar en Brasil necesitaban 4 o 5 operarios durante 3 horas; hoy necesitan un gruero y nadie más, y la descarga demora 15 minutos.
Hans comentó que, “este fue un exitazo en realidad, que partió de manera muy entretenida, como siempre nos gusta a nosotros decir; partió por preguntarle al cliente por qué enviaba así la carga y si habían pensado enviarla de otra forma. Algunos clientes nos miraron con cara de escepticismo, pero otros clientes se subieron al carro, nos permitieron ir a los frigoríficos y probar. De hecho, fuimos a Brasil también a comprobar cómo llegaban las cargas a destino, a hablar con los clientes finales y a ver qué les parecía lo que estábamos haciendo. Este proceso de levantar impresiones directamente en terreno es lo que nos diferencia en el mercado. Tratamos de entender y empatizar con los problemas de nuestros clientes y de sus clientes e incorporar estos insights al diseño. El resultado es una solución adaptada realmente a las necesidades de nuestros clientes y de la que todos somos parte, al final, mercado y empresa.”
Desde entonces han mejorado y sistematizado el proceso de innovación. Hans concluyó señalando que “antes un proceso que nos tomaba dos años hoy es un proceso que, dependiendo del problema, nos puede tomar de tres a seis meses para llegar a la solución. La sistematización de la innovación y esta metodología que nuestra empresa introdujo al mercado nos permite reaccionar considerablemente más rápido; tiene mucho que ver con entender el mercado, escuchar lo que nuestro cliente, y su cliente, necesita e incorporar todas las visiones en la solución”.
Para conocer más de lo que Aislapol realiza en materia de innovación y desarrollo, pueden visitar www.aislapol.cl